Productieproces van partijluidsprekers

De productie van feestluidsprekers is ontworpen voor hoge geluidsdruk, krachtige bas en stabiele werking op lange- termijn. De productie van feestluidsprekers volgt een gesloten-loopproces van "ontwerp - binnenkomende materialen - componenten - assemblage - akoestische tests - verpakking". Belangrijke controlepunten zijn onder meer: ​​akoestisch ontwerp (doelfrequentierespons, kasttype, crossover-strategie), consistentie van binnenkomende materialen (luidsprekers, versterkers, voedingen, plastic/houten onderdelen), nauwkeurigheid van de montage (positionering van de driver, afdichting en versterking), elektrische veiligheid (spanningsbestendigheid, isolatie, aarding), verouderings- en betrouwbaarheidsverificatie, en meerdere rondes van akoestische tests en labelbeheer vóór verzending.

• Inspectie van inkomend materiaal (IQC): Bemonsteringsinspectie en dimensionale/elektrische verificatie worden uitgevoerd op elektronische componenten, hardware, plastic materialen, luidsprekermaterialen en houten kastmaterialen. Veelgebruikte apparatuur omvat vermogensmeters, oscilloscopen, millivoltmeters, digitale bruggen, condensatorlekstroomtesters en schuifmaat. Er wordt een oordeel geveld op basis van elektrische parametertabellen, structurele tekeningen en monstergoedkeuringsdocumenten.
• Productie van luidsprekerunits: Het proces omvat de assemblage van magnetische circuits (ijzeren kegel/magneet/ring) - plaatsing van de magneet - centreringsspin/ophanging - spreekspoel - diafragma/stofkap, enz. Belangrijke controlepunten zijn onder meer de uniformiteit van de magnetische opening, de hoogte van de luchtspleet, de verbindingssterkte en de consistentie om ervoor te zorgen dat de gevoeligheid, vervorming en de belastbaarheid aan de specificaties voldoen.
• Assemblage van printplaten (PCBA): De productie wordt georganiseerd volgens plug-in - golfsolderen - post-solderen - functionele printplaatassemblage. ICT, AOI, visuele inspectie en testen van elektrische prestaties (zoals oscilloscopen, signaalgeneratoren en millivoltmeters) worden gebruikt om koude soldeerverbindingen, kortsluitingen en parameterafwijkingen te elimineren.
• Plastic en houten onderdelen: Plastic onderdelen volgen hoofdzakelijk een proces van spuitgieten-spuiten-zeefdrukken/warmstampen-bakken. De hechting van de coating wordt doorgaans getest met een kruis-snijder (1 mm) en 3M-tape, aangevuld met schuurtesten op basis van alcohol/rubber. Houten onderdelen worden door snijden-bewerkingen (V-groeven, boren, ponsen)-fineren-in dozen geassembleerd, met strikte controle op het vochtgehalte, de verbinding en de kleefkracht.

De kast is de 'basis' van de lage- frequentierespons en het geluidsveld van de partyluidspreker. Veel voorkomende processen zijn onder meer:

• Houten kasten: door gebruik te maken van meer-platen/massief hout, worden structuren met hoge- sterkte bereikt door middel van V-buigen-lijmen of een precisiebewerkingsmontage van 45 graden +90 graden; gevolgd door meerdere processen, waaronder het schuren van de -primer-toplaag (inclusief hoog-glans/pianoafwerking), waardoor de akoestische en esthetische kwaliteit in evenwicht worden gebracht.
• Kasten van kunststof/composietmateriaal: Spuitgieten wordt gebruikt om complexe gebogen oppervlakken en structurele sterkte te bereiken, gevolgd door decoratieve behandelingen zoals spuiten/zeefdrukken/hot stamping en bakken om de stabiliteit van de coating te garanderen.
• Structurele kernpunten: Strikte controle over de plaatdikte en interne versteviging, de geometrie van de poortbuis (lengte/diameter), de vulling van afdichtings- en dempingsmateriaal is van cruciaal belang om gecontroleerde lage- frequentie-uitbreiding, transiënte respons en kastresonantie te garanderen.

• Versterker en voeding: De installatie en bedrading van de transformator/voedingskaart/versterkerkaart/functiekaart zijn voltooid, waarbij de juiste polariteit, gestandaardiseerde bedradingsvolgorde en betrouwbare aarding zijn gegarandeerd, waardoor de basis wordt gelegd voor daaropvolgende spannings- en betrouwbaarheidstests.
• Drivermontage: De woofer/tweetereenheden worden bevestigd volgens de ontwerppositionering en koppelvereisten, waardoor de vlakheid van het voorpaneel, de pakkingpassing en een veilige grillebevestiging worden gegarandeerd om abnormaal geluid en luchtlekken te voorkomen.
• Systeemfoutopsporing: initiële instellingen voor de structuur van de ingangsversterking, crossover-parameters en EQ-/begrenzings-/beschermingsstrategieën worden uitgevoerd, wat een consistente basis biedt voor akoestische fijnafstemming-.
• Verbetering van partyscènes: Geïntegreerde draadloze Bluetooth/UHF/2.4G-connectiviteit, TWS draadloze seriële verbinding, RGB-lichteffecten/DMX-interface, batterij-/energiebeheer met hoge- capaciteit en meerdere microfoon-/instrumentinterfaces zijn inbegrepen volgens de productdefinitie, wat gebruiksgemak en uitstekende live-prestaties garandeert.

• Akoestische tests: metingen van frequentierespons, vervormingssnelheid, gevoeligheid, geluidsdrukniveau en richtingsgevoeligheid worden uitgevoerd in een echovrije/semi-echovrije omgeving. Indien nodig worden subjectieve luistertests uitgevoerd om een ​​uniforme dekking en spraakhelderheid te garanderen.
• Elektriciteit en veiligheid: veiligheidsvoorschriften zoals spanningsbestendigheid, isolatie en aardingscontinuïteit worden uitgevoerd, en strategieën voor bescherming tegen overbelasting/over{0}}temperatuur/kortsluiting- worden geverifieerd. Interferentie en energieverbruik van draadloze en verlichtingssystemen worden geëvalueerd.
• Veroudering en betrouwbaarheid: Veroudering op lange- termijn bij volledige- belasting en screening op hoge/lage temperatuur/vochtigheid/trilling worden geïmplementeerd om vroegtijdige fouten aan het licht te brengen en de batchconsistentie te verbeteren.
• Eindinspectie en traceerbaarheid: Volledige uiterlijkinspectie, functie-/elektrische tests, QC en FQC worden uitgevoerd; aan elk product wordt een "identiteitskaart" toegewezen (handtekening/barcode van assemblage- en testpersoneel) voor traceerbaarheid van de kwaliteit.
• Verpakking en verzending: Er wordt gebruik gemaakt van een beschermende oplossing met behulp van binnenkussens en versterkte dozen, inclusief een lijst met accessoires, een handleiding en een garantiekaart. Batch en hoeveelheid worden vóór opslag opnieuw-gecontroleerd om de kwaliteit van transport en uitpakken te garanderen.